Tvrdost brusného disku se týká obtížnosti abrazivních zrn na povrchu leštícího kola, aby spadla z pojiva pod působením řezné síly. Pokud abrazivní zrna snadno spadnou, je tvrdost abrazivního nástroje nízká; Jinak je tvrdost vysoká. Dávejte pozor, abyste nezaměnili tvrdost abrazivního nástroje s tvrdostí samotných abrazivních zrn. Hlavním faktorem ovlivňujícím tvrdost leštícího kola je množství pojiva. Čím více pojiva, tím vyšší je tvrdost. Kromě toho ve výrobním procesu abrazivního nástroje ovlivní hustota formování, slinovací teplota a čas.
Broušení disků může během používání trpět různým stupněm poškození, od drobných poškození, které je obtížné detekovat až po velké poškození celé sady a je vyřazeno. Když lešticí disk zasáhne desku, pokud není uprostřed lešticího disku žádná nebo jen malá vlákna, pára nebo voda, nelze třecí teplo absorbovat a povrchová teplota se prudce zvýší. Broušené zuby absorbují tuto část tepla a rozšiřují se vzhledem k jiným částem, což způsobuje, že se leštící kolo ohýbá ve směru zdroje tepla. Je to jako použití plynové řezací pistole k rychlému zahřívání kusu ocelové desky a ocelová deska se ohýbá ve směru řezné pistole. Třecí teplo nelze rychle přenést na mletí, což způsobí teplotní rozdíl mezi oběma stranami brusného disku. Když je tření závažné, teplota na zadní straně broušení je v souladu s provozní teplotou horkého brusky, ale teplota broušených zubů může dosáhnout svého bodu tání.
Když se dva broušení dotknou disku, ohýbají se a deformují směrem k sobě, což způsobí větší akumulaci a ohýbání tepla. Mírný kontakt s diskem ponechá na povrchu broušení mírného poškrábání. Ve většině případů může být broušení nadále používáno, dokud nebude vyměněn. Pokud je v tuto chvíli zkontrolován broušený disk, bude zjištěno, že s výjimkou mnoha vodorovných škrábanců na povrchu broušeného zubu vypadá brusný kolo normálně, ale jeho životnost se sníží a kvalita vlákna se sníží.
Obecný princip výběru tvrdostibroušení diskje:
Při broušení tvrdých materiálů by se měly být použity měkké broušení disků k udržení dobrého „ostražnutí“, zvýšení životnosti brusného kola a snížení broušené síly a broušení tepla; Při broušení měkkých materiálů by se měla používat tvrdá broušení kola k udržení ostrého abrazivního mikro-ostrova po delší dobu, což vede k řezání.
Specifická situace je následující:
1. Při broušení neželezných kovových obrobků s vysokou houževnatost, nástroje s vysokou tvrdostí broušení, tenkostěnné části a materiály, které ucpaly broušení, měly by se používat měkčí brusné disky; Pro zrcadlové broušení by měly být použity super měkké broušení disků.
2. Když je materiál obrobku stejný, podélné broušení a rozřezávání broušení, periferní mletí a broušení koncového obličeje, válcové broušení a vnitřní válcové broušení, mokré broušení a suché broušení, jemné broušení a hrubé broušení a hrubé broušení, broušení povrchu a nepřetržité povrchové mletí atd.
3. Pro vysokorychlostní, vysokotěsné broušení, ocelové prázdné broušení, deburing obrobku atd. By měly být vybrány tvrdší broušení disků.
Obecně lze říci, že když vysoká účinnost, velká hodnota drsnosti povrchu, velký kontaktní povrch mezi broušením a obrobkem nebo broušením na obrobku, vysokou houževnatost a prodloužení materiálu obrobku a zpracování tenkostěnných obrobků, by měla být vybrána větší velikost částic; naopak při zpracování vysoké tvrdosti, velké křehkosti a hustě organizovaných materiálů; Měla by být vybrána jemná mletí, vytváření broušení nebo vysokorychlostního broušení, menší velikost částic. Běžně používaná velikost štěrku je 46-80. Pro drsné mletí se používají hrubozrnné brusné disky a jemnozrnné brusné disky se používají pro jemné mletí. Kromě toho by konec broušení by měl být hrubší než periferní broušený disk; Vnitřní brusné kolo by mělo být hrubší než válcové broušení; a suché broušení by mělo být hrubší než mokrý broušení.
